今年《政府工作报告》指出，要大力推进现代化产业体系建设，加快发展新质生产力。要深化大数据、人工智能等研发应用，开展“人工智能+”行动，打造具有国际竞争力的数字产业集群。实施制造业数字化转型行动，加快工业互联网规模化应用。而5G工厂作为“5G+工业互联网”在工业领域深度融合的产物，是推进“5G+工业互联网”发展的一个新阶段，实现了“5G+工业互联网”从单点应用到体系化应用的跨越，体现了集成应用的效果，真正发挥出“5G+工业互联网”“1+1＞2”的效果，备受行业内外关注。

　　具体来看，5G工厂指的是将以5G为代表的数字技术广泛应用于工厂生产现场，形成生产单元广泛连接、信息（IT）运营（OT）深度融合、数据要素充分利用、创新应用高效赋能的先进工厂。那么，科技与传统制造碰撞下的5G工厂有哪些新特点？5G工厂与传统制造业又会产生怎样的“化学反应”呢？

　　当工厂拥有“智慧大脑”

　　走进四川省中部城市德阳，这里坐落着我国三大汽轮机生产基地之一——东方电气集团东方汽轮机有限公司（以下简称“东汽”）。在这里，新一代信息技术从生产现场监测、智能物流等环节深入渗透智能质检、远程操控、协同作业等核心控制环节，数字技术赋“智”工业生产效应更显著。从制造到“智”造，“5G+工业互联网”筑基新质生产力，为东汽赋予数智创新“密码”，为传统制造业的转型升级之路注入澎湃动力。

　　机械手臂自动抓取物料，5G通信AGV忙碌奔走，高度智能化的柔性生产线正飞速运转，数字孪生长廊的数据跳跃……这是东汽5G工厂的黑灯产线。产线包含19台五轴加工中心组成的F级压气机叶片黑灯产线和8台高精度双驱五轴数控加工中心组成的J型压气机黑灯产线。在柔性管理系统的指令下，机械手自动抓取物料，机床柔性装夹全自动加工，加工过程使用机器视觉、人工智能等多项技术，做到全流程24小时无人干预、智慧运行。

　　集控室内的“智慧大脑”掌管着工厂内的入库出库、物流运输、物料上料、生产加工等生产线上的各个环节，实现远程“指挥”。“我们通过新一代信息技术与先进制造技术的深度融合，打造出国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线，将5G技术、工业互联网、数字孪生、机器视觉等数字先进技术广泛应用于此，特别是J型黑灯产线燃机加工精度达0.03毫米，相当于一根头发丝的1/2、一张A4纸厚度的1/3，达到世界顶级水平。”据东汽智能制造相关负责人介绍，该智慧产线投产后，实现了24小时无人干预连续加工，毫秒级精准定位，40秒内智慧供料，质量合格率达99％，人均效率提升650％，设备利用率达到90％，能源利用率提升47％。

　　如今，东汽自主研制的国内首台F级50兆瓦重型燃机G50商用机的压气机叶片，就是在黑灯产线上加工完成的，打破了国外技术垄断，为我国高端能源装备给出了“自主”的新选择。在这里，还将继续加工出像G50这样大国重器的“中国芯”。

　　在东汽数字集控中心，管理人员聚精会神地观察着各个车间产线的生产状态。针对数控机床、机器人、焊机、热处理炉等关键核心设备，东汽搭建了5G与光纤融合的车间物联网以及边缘计算网络，开发东汽统一的SCADA系统，同时部署集中数据分析平台，将采集的设备各类型数据统一进入数据平台进行管理，实现与工单、工艺要求的匹配性分析。

　　“以往，一台设备既不方便去查阅它的过去，也难以追踪它的现在，更无法预测它的未来。”东汽装备能源部设备专家说，“现在通过构建5G+多源异构物联网，以SCADA系统及CNC技术为支撑，可以对设备的运行时间、状态参数、工艺参数、故障信息等进行实时采集，并结合数据模型分析开展预测性维护。”通过“采集—存储—应用—改善”闭环的数据管控思维，以精益改善为切入点，建立设备关键参数、检验、生产等指标的监控策略，解决了过去设备没有有效监测手段与预防手段的问题，实现稳定并不断优化的生产过程，提高设备运行使用效率，为车间排产及资源动态配置提供有力保障。

　　为舌尖安全保驾护航

　　民以食为天，食以安为先。随着经济的发展，食品安全已然成为民生大工程。当工业互联网逐渐成为企业生产发展的重要一环，作为速冻食品行业龙头企业的三全食品，首先推进落实的就是将数字化技术投入食品安全中，为老百姓的舌尖安全保驾护航。

　　走进车间，AI识别设备已经成为生产线上不可或缺的一环。每个产品都要经过严格检测才能进入下个生产环节。这一次次的检测背后，是5G+AI不良品识别技术系统的创新赋能。

　　“我们联合郑州联通着力打造了工业互联网网络建设方案，依托优质的5G内外网，结合生产场景，通过‘1+1+N’模式，即1张网络、1个平台、N个场景应用建设架构，实现1个工业互联网平台和N个5G应用场景。”三全食品公司信息部相关负责人介绍，“基于该方案，我们充分利用AI识别算法，结合5G网络、云计算，通过高清摄像头进行样本信息采集及训练。当形成有效的算法与标准后将技术投入使用，成功实现异常信息的标记识别，并配合自动化设备高效完成剔除记录的任务。”

　　据了解，在5G+AI不良品识别技术配合自动化设备投入使用之前，速冻食品的生产，一般会有两个环节对不良品进行识别和剔除。一个是在产品未速冻前，由人工站在输送线两侧，在照明灯下仔细辨认，主要筛选剔除沾染毛发异物、产品未封口、无皮等明显外观不良的产品；另一环节是在产品速冻后在振动筛上对产品逐批挑拣，剔除外观粘连、露馅、烂肚等异常产品。这两个环节不仅人工劳动强度大，而且识别难度大，从而影响产品整体品质。

　　“自从该技术投入使用后，我们的不良品检出率比之前人工检测提升了6～7倍，检测也更广泛更精细，全面提升了产品质量。”三全食品公司信息部相关负责人说。

　　在采访中记者发现，通过5G+AI不良品识别技术配合自动化设备，产品速冻后的智能分拣效率和食品安全保障都迈上了新台阶，不良品的自动标记、识别、剔除、分析与告警都更及时准确，而且在生产过程中，实时展示不良品分类及数量，联动生产前端及时优化生产参数，在进一步提高产品良品率的同时，也降低了员工的工作强度，确保了质量的稳定性。

　　借助数字化确保食品安全，已然成为三全食品日常生产中不可或缺的一环，而这正体现了对民生的关心与重视，当企业借助工业互联网加快数字化转型步伐时，势必会推动企业的高质量发展。（人民邮电报）